Los finalistas fueron:
UT1: Marcelo Manrique
Gerardo Granado
UT2: Daniel Monla
UT3: Carlos Matus – Fabián Sanchez
Maximiliano Vargas
UT4: Mauricio Leiva – Daniel Pastrán
El 1º puesto este año se lo llevó UT3, con la siguiente mejora:
Colocación de ojalillos en robot a través de una ventosa
Presentado por: Carlos Matus y Fabián Sanchez
Situación anterior: El automatismo de remachado en la Célula 1 no permitía remachar piezas con ojalillos, ya que éste tendía a salirse de posición cuando se trasladada la pieza.
El corte de la pieza, remachado del aro y planchado, se realizaba en la célula 1, pero el remachado del ojalillo se realizaba en otra máquina fuera de la célula, duplicándose la operación de remachado (se podría remachar el aro y ojalillo en una sola operación).
Propuesta de mejora: Colocar un dispositivo que permitiera llevar el ojalillo hasta el remachador automático sin ser desplazado de la posición. El dispositivo consiste en una ventosa con resorte, la que presiona el ojalillo cuando toma la pieza y al momento de dejarla en el remachador no se desacomoda. De esta forma se elimina una operación de remachado, cortando, remachando y planchando todo en la misma Célula, permitiendo un proceso más fluido.
Luego de la votación del comité, el 2º puesto quedó empatado, por lo que el premio fue compartido entre:
UT1 visor para bombas de máquinas
Presentado por: Marcelo Manrique
Situación anterior: En las inyectoras REP, la vinculación mecánica entre la bomba hidráulica y el motor eléctrico se encuentra dentro de una carcasa metálica. En situaciones de falta de presión hidráulica en la máquina, un punto de verificación es el acoplamiento en cuestión. Anteriormente, se requeriría desarmar parte de la máquina para ejecutar dicha inspección, llevando varias horas de trabajo y máquina parada.
Propuesta de mejora: El aporte consiste en hacer un visor en la carcasa, que permita ver el estado del acoplamiento entre motor y bomba. Se puede hacer el control, sin realizar ninguna tarea previa, lo que permite optimizar ampliamente los tiempos de reparación.
UT3
Temporizador en el portarrollos
Presentado por: Maximiliano Vargas
Situación anterior: para el corte de arandelas de cobre se necesitaba una persona que activase el sensor del portarrollos en forma manual, ya que cuando está en automático y el material es rígido, el sensor desenrolla constantemente.
Propuesta de mejora: Realizar una modificación en el portarrollos, agregando una opción de desenrollar el material cada 20 ciclos del balancín. Con esta mejora, cuando se corta con materiales rígidos, se prescinde de una persona, independizando la alimentación del material de la misma, quien solo debe controlar el corte de la pieza.
El premio a la mayor cantidad de aportes implementados fue para Raúl Díaz de UT1, quien tuvo aprobado 7 aportes creativos en el año.
Los criterios para la elección fueron:
- Ahorro en costos
- Reducción de tiempos
- Mejora en la seguridad
- Practicidad de métodos de trabajo
- Originalidad de la idea
- Participación de los proponentes en la implementación del aporte
- Presentación detallada del aporte
También queremos destacar el trabajo de los integrantes del Comité de aportes, ¡Gracias a todos por participar y facilitar el funcionamiento de este sistema!
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